ABB机器人以高精度、高稳定性著称，但其性能的持续发挥离不开科学系统的保养。本文结合官方技术文档与实际维护经验，整理出一套覆盖全生命周期的ABB机器人保养指南，助力企业提升设备可靠性，降低运维成本。
一、保养的核心价值与必要性
延长设备寿命：定期维护可使机器人寿命延长30%以上，如IRB6700系列齿轮箱油更换周期为20,000小时，严格执行可显著减少磨损。
保障精度稳定：减速机、伺服电机的润滑与校准是维持重复定位精度的关键，某汽车工厂通过预防性保养将年停机时间从120小时降至25小时。
降低综合成本：数据显示，科学保养可使维修成本降低40%，避免因突发故障导致的生产线停滞。
二、保养核心要点与操作规范
（一）本体深度维护
清洁与紧固
每日使用防静电软布擦拭本体表面，每季度清理关节缝隙积尘。
检查各轴固定螺栓，使用扭矩扳手按标准力矩紧固，防止松动导致振动。
润滑管理
齿轮箱油：根据机型选择专用油品（如 TMO150、Mobilgear 600 XP 320），1 轴排油需30分钟，确保废油排空。
平衡缸与轴承：使用Optimol Optigrar BM100等润滑脂，注油至观察窗溢油为止。
管线包润滑：每运行5,000小时加注润滑脂，避免运动摩擦损伤线缆。
关键部件检测
零位校准：通过示教器对比出厂偏移值与当前值，偏差超过阈值需重新标定。
电机抱闸测试：手动触发各轴刹车，检查制动响应时间及稳定性。
密封检查：观察齿轮箱、手腕处是否渗油，及时更换老化密封件。

（二）控制柜系统保养
电气性能检测
使用万用表测量进线电压（380V±15%）、驱动电压（220V±15%），示波器分析波形稳定性。
检查接触器触点烧蚀情况，每 2 年更换常开 / 常闭触点组件。
散热与清洁
 
每月清理风扇滤网，每年使用气枪吹扫控制柜内部灰尘，确保散热孔通畅。
测试风扇转速，异常时更换原装散热模块（如 3HAC029105-001）。
数据安全管理
每次程序修改后进行本地与云端双重备份，256MB 存储卡建议存储≤10个备份。
定期清理系统缓存，确保硬盘空间≥80%可用。
（三）示教器专项维护
功能测试
按压所有按键验证响应灵敏度，测试急停回路断开时间≤0.1秒。
使用校准程序检查触摸屏定位精度，偏差超过2mm需更换触控层。
硬件维护
每3年更换示教器电池（3HAC16831-1），避免电量耗尽导致数据丢失。
检查电缆屏蔽层磨损情况，使用绝缘胶带加固易弯折部位。
三、保养周期与环境适配
每日：外观清洁、急停功能测试，无可见污渍，急停响应正常。
每月：润滑脂补充、零位偏差检查，按机型添加对应油脂，零位偏差≤±0.05°
每季度：控制柜除尘、电池电压检测，电池电压≥7.2V，散热风扇转速达标。
每年：全轴油品更换、系统备份升级，使用原厂油脂包，备份数据双介质存储。
环境适配建议：
高温场景（如焊接工位）：缩短润滑周期至3,000小时，加装温度传感器实时监控。
粉尘环境：每周清理本体缝隙，使用防尘等级IP67的防护套件。
潮湿区域：每月检查电缆绝缘电阻，涂抹防潮硅胶。
四、常见故障诊断与预防
示教器花屏
成因：排线接触不良或主板电容鼓包。
解决方案：重新插拔接口，更换损坏的电容或屏幕总成。
电机过热报警
预防：定期清理散热孔，避免过载运行（负载≤额定值 80%）。
处理：使用红外测温仪定位热源，检查轴承磨损情况。
零位丢失
预防：每月检查SMB电池状态，更换前手动回零。
恢复：通过示教器重新校准，导入历史备份数据。
五、专业保养服务的价值
原厂技术支持：ABB认证工程师掌握核心参数与专用工具（如铁削浓度检测仪）。
全生命周期管理：提供备件翻新、性能升级等增值服务，延长设备服役周期。
数据化维护：通过云端平台记录保养数据，预测故障风险，优化维护策略。
ABB机器人保养是一项系统性工程，需结合设备特性、工况环境及技术标准制定方案。通过定期维护、精准检测与专业服务，企业可充分挖掘机器人潜能，实现生产效率与经济效益的双重提升。在智能制造时代，将保养理念融入自动化体系，方能让ABB机器人持续赋能工业升级。

文章来源，工业机器人维修官网：www.zr-abb.com

上一篇：ABB SCARA机械手维修解析知识
下一篇：ABB焊接机器人保养时要注意的细节