该工业机器人的工作流程如下：加热炉加热钢板后输出→上料定位台启动，将钢板输送到上料定位台末端→顶升机构将工件顶起→视觉定位系统对工件进行拍照、分析和定位，并将工件位置信息发送给机器人→机器人接收信号后，根据预先编好的程序，利用夹具将工件搬运至冲压机模具指定位置，机器人退出并发送信号给冲压机→冲压机接收信号后，将工件冲压成形，完成后，发信号给机器人→机器人将冲压成形的工件搬运至料框→然后重复前面的工作过程→料框装满后，下料输送台将料框输出→人工将料框吊走，换上一个空料框→循环往复实现自动生产。为保证连续生产，该工作站设有两个下料输送台，一个料框输出后，另一个料框输入。
                                

　　1.系统组成及选用

　　该系统机器人采用ABB机器人，由机器人本体、控制柜和示教器组成，其平均无故障率的周期超过70000h。所选机器人作为全球知名品牌，应用领域广泛，具有系统稳定、易于操作和维护管理方便等诸多优点。完全满足现场粉尘工况要求。

　　2.工具快换装置

　　具有技术的锁紧机构，拥有多重锥面的凸台，无弹簧设计的气体压力丢失防护功能使产品在稳定性、可重复性、强度和安全性方面与同类产品相比优势更加突出，工具快换装置在行业内甚至有超过15年无故障应用的记录；同系列、不同载荷的工具快装置具备互换功能，可模块化设计，减少备件购买数量，提高产品应用的延续性，*大程度降低客户的长期使用成本。

　　3.夹具支架

　　夹具支架由底座、定位销、盖板、气缸、密封垫和检测开关等组成，用来存放由快换装置更换下来的夹具。该存放支架具有定位、检测以及保护装置。

　　4.夹具

　　由多种通用和专用夹具组合来满足多种工件的抓取，既实现了通用性要求又满足了专用性要求。工业机器人夹具采用标准气动元器件作为夹紧动力，简化结构的同时增加了可靠性，采用了防护罩隔绝辐射热，高温隔热垫隔绝传导热，保证气动元器件和电气元器件的正常工作，从而保证夹具的可靠性和使用寿命；辅以快换装置，实现夹具的快速自动更换；夹具的更换由程序自动控制，不需要人为干预，如果需要增加工件的品种，可以通过修改程序来完成，如果需要增加夹具只需将夹具放置在合适的位置即可，扩展性很好。

　　5.视觉定位系统

　　视觉定位系统由镜头、信息处理系统、光源、背景板、安装支架和防护装置等组成，配合定位台实现对工件的定位。视觉定位误差不超过±1mm，角度误差不超过±1°；定位时间不超过150ms。该系统为国内首创单镜头、大视野视觉定位系统。