摩托车车架作为整车承重核心，需兼顾轻量化与结构强度，其焊接工艺多采用氩弧焊实现管材与接头的精密连接。ABB机器人凭借六轴联动的高灵活性和出色的轨迹重复精度，成为车架焊接自动化的核心装备，能精准完成车架多部位的搭接、对接焊缝作业。氩气作为焊接保护的关键介质，直接决定焊缝抗疲劳性能，但若供气模式粗放，不仅会推高生产成本，还可能因保护不匀导致焊缝出现氧化缺陷。WGFACS节气设备针对ABB机器人车架焊接场景专项研发，通过动态控气技术破解浪费难题，保护气节约40%-60%。

 

摩托车车架焊接的特殊性，让传统供气模式的弊端尤为突出。车架由多根不同规格的管材拼接而成，ABB机器人需频繁切换焊接姿态，从立管与横梁的角接焊转为平叉与车架主体的仰焊，不同姿态下熔池对保护气的需求差异显著。传统恒流减压阀设定固定流量后，仰焊时熔池受重力影响易塌陷，需较高流量形成气罩支撑，而平焊时多余气体从熔池两侧逸散；车架焊接存在大量短焊缝，机器人起弧收弧频率高，每次起弧前需提前供气排空气体，收弧后需延时供气冷却，传统模式下这部分间隙耗气占比不低。更关键的是，车架焊接对焊缝外观要求严苛，操作人员为避免氧化常刻意提高流量，进一步加剧氩气浪费。

WGFACS节气设备与ABB机器人的深度适配，源于对车架焊接工况的精准把控。设备通过适配选型与ABB机器人控制柜建立通讯，无需改造机器人原有焊枪接口或修改焊接程序，即可实时捕获焊接电流、电压、焊枪姿态角、起弧收弧信号等核心数据，经大量车架焊接工况训练的算法，能快速判断当前焊接部位与姿态，计算出最低保护气流量。这种“工况感知—精准配气”逻辑，匹配ABB机器人的焊接节奏。

 

在车架焊接全流程中，WGFACS的动态控气能力精准落地。焊接车架立管与横梁的角接焊缝时，ABB机器人采用小电流脉冲工艺，设备检测到电流信号后，将氩气流量调至适配的较低范围，形成紧贴熔池的致密气罩，避免气体向上逸散；切换至平叉仰焊时，机器人电流提升至较高区间，设备同步将流量升至适配的较高范围，通过足量气体支撑熔池并隔绝空气；收弧阶段，机器人电流逐步衰减至低位，设备随之将流量降至较小数值，直至熔池冷却后关闭主供气，仅保留微量气流维持喷嘴正压。这种与焊缝类型、电流参数联动的配气模式，彻底改变传统“一刀切”的供气方式。

 

摩托车行业竞争加剧背景下，车架焊接的降本增效成为企业突围关键。WGFACS节气设备通过与ABB机器人的深度协同，精准匹配车架焊接的动态供气需求，既解决了传统模式的浪费痛点，又保障了焊缝质量稳定性。其无需改造生产线、部署快捷、维护简便的优势，让企业能快速回收投资成本。对于采用ABB机器人进行车架焊接的企业而言，WGFACS不仅是氩气降耗的工具，更是提升生产竞争力的重要支撑，为绿色制造落地提供了切实可行的方案。